China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. exemplos da empresa

Large-diameter wear-resistant ceramic elbows (typically those with a diameter ≥300mm) are primarily used to transport high-hardness, highly abrasive media (such as slurry, coal dust, sand, and gravel). Their performance and lifespan are closely related to operating specifications, operating condition control, and maintenance measures.   Installation Precautions Alignment and Fixing: During installation, ensure the piping system is concentrically aligned to avoid misalignment that could cause localized stress cracking in the ceramic layer. Use flexible supports or compensators to reduce stress caused by thermal expansion and contraction or vibration. Welding and Connecting: Avoid direct welding on the ceramic part (ceramic is not resistant to high-temperature shock). When welding steel pipe sections, keep a clear distance from the ceramic layer to prevent ceramic dislodging due to high temperatures. When connecting flanges, tighten bolts evenly to avoid unilateral stress. Flow Direction Markings: Pay attention to the flow direction markings (such as arrows) on the ceramic lining of the elbow to ensure the media flow direction is consistent with the design to avoid reverse erosion and wear.   Regular Inspection and Maintenance Inspect quarterly: Focus on checking the outer wall of the elbow for bulges, cracks, or dust/powder leakage. These are often early signs of ceramic layer delamination or cracking. Clean up accumulated material: To prevent localized buildup and erosion caused by biased flow, it is recommended to use compressed air or soft tools; do not use metal hammers.   Avoid cutting and secondary processing Chip-type ceramic elbows must not be cut or welded. Once the integrity of the ceramic layer is damaged, it is very likely to start delamination at the cut. If on-site adjustments are necessary, it is recommended to use self-propagating high-temperature synthesis (SHS) integral ceramic elbows, plasma cutting, and polishing.   System Design and Layout Optimization The elbow curvature radius should be ≥ 1.5 times the pipe diameter. A smaller radius will increase erosion wear. The distance between two elbows should be ≥ 6 times the pipe diameter to avoid localized over-wear caused by eddy current accumulation.   Emergency Measures for Abnormal Operating Conditions If localized ceramic delamination is detected, high-temperature wear-resistant repair adhesive and ceramic chips can be used for temporary repair. However, the entire section must be replaced as soon as possible to prevent wear through the metal substrate and leakage.   The service life of large-diameter, wear-resistant ceramic elbows (typically 3-8 years) depends on operational control and maintenance. The key is to avoid excessive erosion, extreme temperature fluctuations, mechanical shock, and media corrosion. Regular inspections and timely addressing of minor hazards can effectively reduce maintenance costs and ensure stable conveying system operation.

Cotovelos cerâmicos resistentes ao desgaste de grande diâmetro, devido à sua excelente resistência ao desgaste, são amplamente utilizados em indústrias como mineração, geração de energia e metalurgia que transportam meios altamente abrasivos. Para evitar o desprendimento de cerâmica em cotovelos cerâmicos resistentes ao desgaste de grande diâmetro, a chave reside na otimização abrangente do projeto estrutural, método de instalação, seleção de materiais e qualidade da construção. As recomendações específicas são as seguintes:   Otimizando o processo de ligação entre a cerâmica e o substrato Estrutura embutida:Utilizando projetos de intertravamento mecânico, como ranhuras em cauda de andorinha e encaixes de encaixe, isso cria uma força de travamento automático mecânico de 360°. Os blocos cerâmicos intertravados aderem firmemente à parede interna do tubo de aço, reduzindo significativamente o risco de desprendimento e aprimorando a ligação entre a cerâmica e o substrato metálico. A estrutura de encaixe em cauda de andorinha é adequada para operação em alta temperatura (>500°C) e depende inteiramente da fixação mecânica, não de adesivos. Adesivo de alta resistência:Selecione uma resina epóxi ou adesivo inorgânico resistente a altas temperaturas e impactos para garantir uma ligação firme entre a cerâmica e o substrato. Fixação por soldagem:Para chapas cerâmicas perfuradas, fixe-as com uma malha de aço ou parafusos na parte traseira para reforço duplo.   Otimize o projeto da camada de ligação Uma camada de ligação de transição deve ser projetada entre a cerâmica e o material base do cotovelo (geralmente aço). Isso pode ser alcançado usando cola de resina epóxi de alta resistência, adesivos inorgânicos de alta temperatura ou soldagem ou embutimento de grampos de metal para fixação auxiliar (especialmente adequado para aplicações de alta temperatura e alta pressão). A espessura da camada de ligação deve ser uniforme (geralmente 3-5 mm) para evitar áreas de espessura excessiva que possam enfraquecer a ligação.   Método de instalação: Evite colagem simples; vários métodos de fixação são recomendados. Para ambientes de alta temperatura (>350°C):Use soldagem por pinos com proteção de tampa cerâmica para evitar soldas expostas e aumentar a resistência ao impacto. Para ambientes de temperatura média e baixa (

O selector dinâmico de pó nas fábricas de cimento é um equipamento essencial na produção de cimento,utilizado principalmente para classificar matérias-primas de cimento ou clínquer de acordo com o tamanho das partículas (separação de pó fino de pó grosseiro)Os seus componentes internos (como rotores, pás de guia, conchas, etc.) são sujeitos a erosão a longo prazo e desgaste devido ao fluxo de ar de poeira de alta velocidade.As placas de revestimento cerâmico de óxido de alumínio são comumente utilizadas para a proteção dos cones/cascas de guias (área de erosão de poeira) e entradas de ar (área de impacto de partículas de alta concentração)Vantagens do revestimento de folhas cerâmicas de aluminaUltra resistente ao desgaste:A dureza de Mohs da cerâmica de alumínio resistente ao desgaste atinge 9 níveis (segundo apenas ao diamante), e sua resistência ao desgaste é mais de 10 vezes a do aço de alto cromo.Pode resistir à erosão a longo prazo por partículas de cimento (dureza 6-7 níveis).Prolongar a vida útil dos equipamentos: os componentes metálicos tradicionais precisam ser substituídos em 3-6 meses, enquanto as placas de revestimento de cerâmica podem ser usadas por 3-5 anos,Reduzir significativamente o tempo de inatividade e a frequência de manutenção.Reduzir os custos de manutenção:Os azulejos de cerâmica são fixados com adesivos ou parafusos de alta resistência e podem ser substituídos separadamente após o desgaste local sem a necessidade de desmontar a máquina de seleção de pó como um todo.Melhoria da eficiência operacional: a superfície cerâmica é lisa, reduzindo o acúmulo de material e a resistência ao vento, o que ajuda a manter a precisão da seleção de pó e a estabilidade do fluxo de ar. Resistência à corrosão:A cerâmica tem uma forte inércia química e pode suportar poeira alcalina e altas temperaturas (≤ 800 °C) na produção de cimento, evitando a corrosão do metal e a adesão do material. Casos práticos de aplicaçãoAs lâminas do rotor de um selector dinâmico de pó numa linha de produção de cimento de 5000 t/dia eram originalmente feitas de liga de alto cromo, que precisava ser soldada a cada 4 meses.Após a mudança para placas de revestimento cerâmicas de alumínio, o desgaste diminuiu em 90%. As placas de cerâmica foram substituídas apenas uma vez a cada 2 anos, economizando mais de 500000 yuans em custos de manutenção anualmente. Sugestões de selecçãoÁreas propensas ao desgaste: utilizar telhas de cerâmica de 10-20 mm de espessura, fixadas duas vezes com parafusos e adesivosSuperfície complexa: utilizando placas de revestimento cerâmico irregulares (como curvas ou trapezoidais) para colagemCondição de funcionamento: selecionar cerâmicas de alumínio com uma pureza igual ou superior a 92/95% O revestimento cerâmico de alumínio é uma escolha ideal para melhorar a resistência ao desgaste das máquinas dinâmicas de selecção de pó,especialmente adequado para linhas de produção de cimento com elevada concentração de poeira e forte erosão.

Durante o processo de sinterização de cerâmicas, a massa varia muito pouco, mas a taxa de redução de volume pode exceder 40%, o que é o fator chave que faz com que a densidade das cerâmicas aumente. Então, por que o volume das cerâmicas encolhe durante a sinterização? Escape de gás e redução de poros: As cerâmicas são sinterizadas a partir de pós de matéria-prima, e tanto os pós de matéria-prima quanto o corpo cerâmico contêm uma certa quantidade de gás e poros. Sob condições de sinterização em alta temperatura, uma grande quantidade de gás no corpo escapará, e os poros diminuirão ou até desaparecerão, reduzindo assim o volume das cerâmicas e aumentando a densidade.   Volatilização de umidade e impurezas:Os pós de matéria-prima usados para queimar cerâmicas variam, e a quantidade de impurezas que contêm também é diferente, mas o teor de impurezas geralmente é menor. Algumas impurezas se decompõem e volatilizam em um ambiente de alta temperatura, fazendo com que as partículas de matéria-prima cerâmica se combinem mais firmemente, causando assim a contração do volume da cerâmica.   Movimento de partículas e reorganização estrutural: Durante a sinterização em alta temperatura, a estrutura cristalina da cerâmica mudará para um estado mais estável, e a mobilidade das partículas de matéria-prima aumentará gradualmente. Durante este processo, as partículas de matéria-prima preencherão espontaneamente os vazios originais no corpo verde e os orifícios deixados após a volatilização de gás, impurezas e água, resultando em uma diminuição do volume da cerâmica e um aumento da densidade.   Durante o processo de sinterização da cerâmica, embora a perda de gás, água e impurezas cause um certo grau de declínio na qualidade da cerâmica, a redução na qualidade é muito pequena. Em comparação, a taxa de redução do volume da cerâmica pode atingir 40%, portanto, a densidade da cerâmica aumentará significativamente durante o processo de sinterização, e a densidade se tornou, portanto, um indicador importante do grau de sinterização da cerâmica.

Durante a produção em alto-forno, minério de ferro, coque e fundente de escória (calcário) são carregados do topo do forno. O carro de carregamento desempenha um papel importante como o principal meio de transporte. Como a maior parte do minério e coque carregados no carro possuem bordas relativamente afiadas, o revestimento do carro sofre desgaste e erosão graves. Ao mesmo tempo, devido ao peso pesado do carro, o cabo de aço, o redutor e outras cargas são grandes, e falhas são muito propensas a ocorrer, causando perdas econômicas significativas. Portanto, para melhorar a vida útil do carro, é necessário resolver os problemas de resistência à erosão, resistência ao desgaste e o peso morto do revestimento do carro. Após experimentos comparativos por várias empresas, o uso de revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste é muito eficaz. Os revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste utilizam óxido de alumínio como principal matéria-prima e óxidos de metais raros como fundente. Após sinterização em alta temperatura a 1700℃, eles são combinados com borracha especial e adesivos orgânicos de alta resistência, respectivamente. Os revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste também podem ser usados ​​sozinhos como revestimentos. O revestimento cerâmico resistente ao desgaste possui alta dureza, dureza Rockwell de 80-90, que é mais duro do que minerais como minério e cinzas de carvão; possui forte resistência ao desgaste, e sua resistência ao desgaste é equivalente a 266 vezes a das chapas de aço. Possui baixa densidade e é fácil de processar. Pode ser cortado quando vulcanizado com borracha, e pode ser torcido e montado, sem ser restringido pela forma, tamanho e local de instalação do equipamento. O revestimento cerâmico resistente ao desgaste só pode alcançar o efeito de as placas cerâmicas serem firmes e não caírem se for operado de acordo com um processo de colagem rigoroso. Primeiro, use uma pistola de jateamento de areia, máquina de ângulo ou escova de aço para limpar a superfície a ser colada para que ela apresente um brilho metálico. Quanto mais áspera e limpa for a superfície, melhor será o efeito de colagem; em seguida, use álcool para limpar a superfície a ser colada para remover o óleo da superfície; misture o adesivo uniformemente em uma certa proporção e aplique-o na superfície a ser colada e, em seguida, cole os revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste um por um e bata com um martelo de borracha para colocá-los em contato próximo. Após o uso do revestimento cerâmico resistente ao desgaste, o peso do carro de carregamento do alto-forno é reduzido, o que reduz a carga no motor de enrolamento principal e no redutor, e também reduz o desgaste no cabo de aço e no trilho. O revestimento cerâmico resistente ao desgaste é usado como revestimento do carro de carregamento do alto-forno, o que reduz o desgaste do equipamento, melhora a confiabilidade do equipamento de carregamento do alto-forno e garante a produção estável e alta do alto-forno.

As chapas cerâmicas resistentes ao desgaste são um material cerâmico de engenharia de alto desempenho. Com sua excelente resistência ao desgaste, alta dureza e excelente resistência à corrosão, tornou-se uma solução chave para o campo industrial no combate ao desgaste. A seguir, uma descrição detalhada de seu desempenho principal e cenários de aplicação: Desempenho principalDureza e resistência ao desgaste ultra-altas: A dureza pode atingir HRA88-95 (dureza Rockwell), perdendo apenas para o diamante, e mais de 10 vezes a do aço manganês. A resistência ao desgaste é 266 vezes a do aço manganês e 171 vezes a do ferro fundido de alto cromo, o que prolonga significativamente a vida útil do equipamento. Excelente resistência ao impacto: A tenacidade é aprimorada por meio da tecnologia de endurecimento (como endurecimento com óxido de zircônio, estrutura composta), e pode suportar uma certa intensidade de impacto mecânico. Forte resistência à corrosão química:Resistência à corrosão por ácidos e álcalis (exceto ácido fluorídrico), adequado para ambientes corrosivos, como a indústria química e operações úmidas. Design leve: A densidade é de apenas 3,6-4,2 g/cm³, que é metade da do aço, reduzindo a carga sobre o equipamento. Alta resistência de ligação: Usando adesivos especiais ou processos de soldagem, a resistência de ligação com a matriz de metal é ​​≥30 MPa, e não é fácil de cair. Cenários de aplicação:Indústria de mineração e cimento: calhas, rotores de ventiladores, lâminas de seleção de pó, revestimentos de moinhos, tubulações de transporte. Resiste à erosão e ao desgaste de materiais de alta dureza, como areia de quartzo e escória, e prolonga a vida útil do equipamento em 5-8 vezes. Baixo coeficiente de atrito: A superfície é lisa, reduzindo a resistência ao fluxo de material e o consumo de energia. Indústria de energia (usinas termelétricas): transportadores de carvão, tubos de saída de moinhos de carvão, coletores de poeira, volutas de ventiladores, resolvem a erosão e o desgaste de partículas de pó de carvão na parede do tubo e reduzem a frequência de parada e manutenção. Indústria metalúrgica de ferro e aço:tubos de injeção de carvão de alto-forno, funis de máquinas de sinterização, tubos de remoção de poeira, calhas de guia de coque. Resiste ao desgaste de poeira de alta temperatura e partículas de metal, e substitui os revestimentos tradicionais de pedra fundida. Química e lavagem de carvão: revestimentos de ciclones, tanques de flotação, tanques de mistura, tubulações de transporte de lama. Resiste às condições combinadas de desgaste e corrosão de meios ácido-base e lama de minério. Máquinas de engenharia: revestimentos cerâmicos de máquinas de engenharia, tubulações de caminhões-bomba podem prolongar a vida útil em 5-10 vezes. Porto: Revestimento do funil do descarregador de navios e equipamentos de tubulação de transporte pneumático para reduzir a perda por atrito de minério e outros materiais em equipamentos. Sugestões de seleçãoCondições de trabalho de alto impacto: Escolha cerâmicas de alumina endurecidas (como ZrO₂ endurecido) ou placas de aço cerâmicas compostas.Ambiente de alta temperatura (＞200℃): A instalação por soldagem é preferida, ou adesivos inorgânicos são usados.Ambiente corrosivo: Certifique-se de que a pureza da cerâmica seja ＞95% para evitar a erosão química causada por impurezas. Destaques do produtoAs chapas cerâmicas resistentes ao desgaste não apenas têm excelente desempenho, mas também as seguintes vantagens abrangentes:Econômico: Os custos de uso a longo prazo são menores do que os materiais tradicionais, reduzindo a substituição de peças de reposição e as despesas de manutenção.Proteção ambiental: O design de longa vida útil reduz o consumo de recursos e as emissões de carbono.Suporte de personalização: Tamanho (10mm×10mm a 100mm×100mm) e espessura (5mm-50mm), adequados para diferentes equipamentos As chapas cerâmicas resistentes ao desgaste tornaram-se o material de proteção preferido em indústrias de alto desgaste, reduzindo significativamente a taxa de desgaste e o tempo de inatividade do equipamento. Em aplicações reais, a espessura da cerâmica (comumente usada 5-50mm), o tamanho e o processo de instalação precisam ser personalizados de acordo com as condições de trabalho para maximizar os benefícios econômicos.

No enorme sistema de produção de cimento, o elo de transporte do material é como os vasos sanguíneos do corpo humano, que percorre todo o processo e é crucial.Os materiais de cimento têm as características de alta dureza das partículas, grande volume de transporte e longa distância de transporte, o que impõe exigências extremamente rigorosas à tubulação de transporte.Então, que vantagens únicas tem no transporte de cimento??   Do ponto de vista da resistência ao desgaste, os tubos de cerâmica de alumina podem ser chamados de "mestres resistentes ao desgaste".Sua parede interna é feita de alumínio cerâmico de alta pureza e é sinterizada a alta temperaturaEste material cerâmico tem uma dureza extremamente elevada, com uma dureza de Mohs de cerca de 9, que é muito superior aos materiais de aço comuns.As partículas de cimento continuam a vasculhar a parede interna do tubo, e tubos de aço comuns podem sofrer desgaste grave em um curto período de tempo, resultando em redução da espessura da parede, vazamento e outros problemas.O tubo cerâmico de alumina pode resistir efetivamente ao desgaste de partículas de cimento com sua parede interna dura, e a sua resistência ao desgaste é de 5 a 10 vezes superior à dos tubos de aço comuns.Algumas secções de tubos muito desgastadas precisam ser substituídas todos os anos.Após o uso de tubos de cerâmica de alumina, a vida útil dos tubos é estendida para mais de 5 anos, o que reduz muito o custo de manutenção e o tempo de inatividade para manutenção.   Em termos de eficiência de transporte, os tubos de cerâmica de alumínio também têm um bom desempenho.Isto reduz muito a resistência dos materiais de cimento quando fluindo na tubulaçãoDe acordo com os testes reais, sob a mesma pressão de transporte, o fluxo de oxigénio pode ser reduzido para um nível de pressão superior, o que significa que o fluxo de oxigénio pode ser reduzido para um nível inferior.O caudal do cimento transportado por tubos de alumina cerâmica pode ser aumentado em 20% a 30% em comparação com tubos de aço comunsPara as empresas de produção de cimento em grande escala, isto significa que podem aumentar o volume de transporte de cimento e melhorar a eficiência da produção sem adicionar equipamentos de energia excessiva.   Além disso, os tubos cerâmicos de alumina têm uma boa resistência a altas temperaturas.Alguns materiais de alta temperatura, como clínquer de cimento e gás de alta temperatura, precisam ser transportados através de tubulaçõesA cerâmica de alumínio pode manter propriedades físicas e químicas estáveis em ambientes de alta temperatura acima de 1000 °C e não se deformará, amolecerá ou danificará por altas temperaturas.Isto permite que os tubos cerâmicos de alumina transportem de forma segura e estável materiais de cimento de alta temperatura, assegurando a continuidade do processo de produção.   Ao mesmo tempo, os tubos cerâmicos de alumina também têm um certo grau de resistência à corrosão.O material pode conter uma pequena quantidade de substâncias ácidas ou alcalinasA cerâmica de alumínio tem uma forte resistência à corrosão à maioria das substâncias ácidas e alcalinas,que pode efetivamente impedir que o gasoduto tenha vazamentos devido à corrosão e prolongar a vida útil do gasoduto.   No elo complexo e crítico do transporte de cimento,Os tubos cerâmicos de alumina fornecem às empresas de cimento soluções de transporte de materiais confiáveis e eficientes com suas vantagens únicas, como excelente resistência ao desgaste, capacidade de transporte eficiente, boa resistência a altas temperaturas e resistência à corrosão, e tornar-se um equipamento indispensável e importante na produção de cimento.

Ao escolher folhas de cerâmica de alumina de 92% ou 95%, você precisa considerar vários fatores, como o ambiente de uso, os requisitos de desempenho e o custo. Ambiente de utilização Ambiente químico:Se a chapa de cerâmica for exposta a substâncias químicas corrosivas, tais como ácidos e álcalis fortes,As chapas cerâmicas de alumina a 95% são uma escolha mais adequada devido ao seu maior teor de alumina e melhor resistência à corrosãoPor exemplo, em cenários de aplicação tais como o revestimento de tanques de armazenamento de matérias-primas químicas e a parede interna de tubulações de entrega de produtos químicos,As folhas de cerâmica de alumina 95% podem resistir melhor à erosão química e prolongar a vida útil dos equipamentos.   Ambiente de temperatura:Para ambientes de alta temperatura, as chapas cerâmicas de alumina 95% têm melhor resistência a altas temperaturas e podem suportar temperaturas mais elevadas sem deformação ou degradação do desempenho.,Em aplicações a altas temperaturas, tais como componentes a altas temperaturas de motores de aeronaves e suportes de elementos de aquecimento de fornos industriais, as chapas de cerâmica de alumina 95% são mais fiáveis.Se a temperatura ambiente for relativamente baixa, as chapas cerâmicas de alumina de 92% podem geralmente satisfazer os requisitos e apresentam certas vantagens de custo. Ambiente mecânico:Em ambientes mecânicos de alto atrito e de alto impacto, tais como revestimentos resistentes ao desgaste de máquinas de mineração, tubulações de transporte de materiais na indústria do cimento, etc.,A alta dureza e alta resistência ao desgaste das chapas de cerâmica de alumínio 95% podem resistir melhor ao desgaste e ao impactoNo entanto, se a tensão mecânica for reduzida, o equipamento pode ser substituído por outro equipamento, o que reduz a frequência de substituição e melhora a eficiência de funcionamento.As chapas cerâmicas de alumina 92% também podem fornecer resistência ao desgaste suficiente e reduzir os custos.     Requisitos de desempenho Força e dureza:A resistência à flexão das chapas cerâmicas de alumínio 95% é ≥ 300 MPa e a dureza de Vickers é ≥ 1200 HV10; enquanto a resistência à flexão das chapas cerâmicas de alumínio 92% é ≥ 280 MPa,e a dureza de Vickers é ≥ 1000HV10Se o equipamento ou os componentes necessitarem de suportar uma pressão, desgaste ou impacto maiores, tais como as placas de revestimento e os êmbolos de cerâmica das máquinas de mineração,A alta resistência e alta dureza das chapas de cerâmica de alumínio 95% podem fornecer melhor suporte e resistência ao desgaste, e prolongar a vida útil.   Resistência à fractura:A resistência à fractura das chapas cerâmicas de alumina 95% é de 3,2 MPa·m^((1/2), o que é ligeiramente superior à de 3,0 MPa·m^(1/2) das chapas cerâmicas de alumina 92%.Em condições de trabalho em que possa haver impacto ou concentração de esforço, a resistência à fractura das chapas cerâmicas de alumínio 95% é mais vantajosa, o que pode reduzir o risco de ruptura das chapas cerâmicas e melhorar a segurança e a fiabilidade dos componentes.   Desempenho de isolamento elétrico A cerâmica de alumínio tem um excelente desempenho de isolamento elétrico.O uso de cerâmica de alumina 95% pode melhorar a estabilidade e a confiabilidade do circuito, reduzir o risco de fugas e curto-circuito e assegurar o funcionamento normal dos equipamentos electrónicos.   Fatores de custo Os custos de produção das chapas cerâmicas de alumina de 92% são relativamente baixos e o preço é mais barato.como tubos de cerâmica, revestimentos cerâmicos comuns, etc., as chapas de cerâmica de alumina 92% são uma escolha mais rentável, que pode reduzir os custos de produção, ao mesmo tempo em que satisfaz os requisitos básicos de utilização.

Para avaliar a qualidade da cola de revestimento de cerâmica resistente ao desgaste, pode-se partir dos seguintes aspectos:   Aparência e embalagem Aparência da cola:A cola de alta qualidade tem geralmente uma textura uniforme, sem precipitação, estratificação ou aglomeração.pode significar que há um problema de qualidade.   Etiqueta da embalagem:O nome do produto, o modelo, a especificação, a data de produção, o prazo de validade, os ingredientes, as instruções de utilização, as precauções e outras informações devem ser indicados na embalagem dos produtos normais.Se o rótulo estiver incompleto ou não estiver claro, pode ser um produto irregular, e a sua qualidade é difícil de garantir.   Teste de propriedades físicas Força da ligação:Este é um indicador chave para medir a qualidade da cola. Pode ser testado por teste de tração, teste de cisalhamento e outros métodos.a folha de cerâmica ligada por cola é esticada ou cortada com o substrato, e o valor máximo da força no momento da destruição é medido e convertido em força de ligação.a resistência ao corte da cola de boa qualidade não deve ser inferior a 15 MPa à temperatura ambiente quando se utiliza ligação aço-cerâmica.   Dureza:A dureza apropriada ajuda a cola a manter um bom desempenho em aplicações resistentes ao desgaste.a dureza da cola de revestimento de cerâmica resistente ao desgaste é ideal entre Shore D 70-90. Muito duro ou muito macio pode afectar a sua resistência ao desgaste e à resistência ao impacto.   Flexibilidade:Avaliação por ensaio de flexão ou teste de flexibilidade Colocar a folha de cerâmica revestida com cola no substrato flexível, depois dobrá-la para observar se a cola racha ou cai.A cola de alta qualidade ainda pode manter um bom estado de ligação sob um certo grau de deformação de dobra, demonstrando boa flexibilidade e sendo capaz de se adaptar a ligeiras deformações do equipamento durante o funcionamento. Teste de desempenho químico Resistência à corrosão:Mergulhar a chapa cerâmica revestida com cola em diferentes meios químicos, tais como ácido, álcali, solução salina, etc.e observar as alterações na aparência e propriedades de ligação da cola após um certo períodoApós um período de imersão especificado, a cola de boa qualidade não deve apresentar um inchaço, uma descoloração, um derramamento, etc. óbvios e a diminuição da resistência de ligação não deve exceder o valor especificado.Por exemplo:, no ensaio de resistência ao ácido, após imersão numa solução de ácido sulfúrico a 5%, durante 24 horas, o desempenho da cola permanece estável.   Resistência à alta temperatura:Usar instrumentos como analisadores termogravimétricos e calorímetros de varredura diferencial para simular o ambiente de utilização da cola a diferentes temperaturas e observar a sua estabilidade térmica,perda de peso, e temperatura de transição do vidro.Uma boa cola de revestimento de cerâmica resistente ao desgaste deve ser capaz de manter a estabilidade das suas propriedades físicas e químicas dentro da gama normal de temperatura de funcionamento do equipamento., e não ocorrerá decomposição, carbonização, etc.   Teste de aplicação prática Ensaio de condições de trabalho simuladas:De acordo com as condições de trabalho reais do equipamento, tais como a velocidade de descarga do material, o tamanho das partículas, a temperatura, a umidade, etc.,Um ambiente de condições de trabalho semelhantes é simulado no laboratórioObservar a resistência ao desgaste e o desempenho da cola nas condições de trabalho simuladas.Se a chapa de cerâmica puder permanecer firmemente ligada durante muito tempo nas condições de trabalho simuladas, e a cola não tem desgaste e danos óbvios, significa que a qualidade da cola é boa.   Rastreamento da utilização a longo prazo:Para a cola que foi utilizada no equipamento real, é realizada uma observação de rastreamento a longo prazo.A qualidade da cola é avaliada de forma abrangente verificando regularmente o estado de ligação da chapa de cerâmica e o desgaste da colaSe a chapa de cerâmica ainda estiver firmemente ligada após uma utilização prolongada e a cola não apresentar fenómenos de falha óbvios, significa que a qualidade da cola é fiável.   Certificação de qualidade e relatório de ensaio Certificação de qualidade:Verificar se a cola passou pelas certificações de qualidade internacionais ou nacionais pertinentes, como a certificação do sistema de gestão da qualidade ISO 9001,Certificação do sistema de gestão ambiental ISO 14001, etc. Estas certificações indicam que o fabricante segue certas normas e especificações no processo de produção e que a qualidade do produto é garantida até certo ponto.   Relatório de ensaio:O fabricante deve apresentar um relatório de ensaio emitido por uma agência de ensaio de terceiros autorizada, que deve incluir os resultados dos ensaios de vários indicadores de desempenho da cola,como a força de ligação, dureza, resistência à corrosão, resistência à alta temperatura, etc.O relatório de ensaio pode refletir intuitivamente o nível de qualidade da cola e garantir que ela cumpre as normas e requisitos de utilização relevantes.  

Classificados por material Tubos metálicos resistentes ao desgaste O tubo de aço carbono é submetido a um tratamento térmico especial ou a um tratamento de liga para melhorar a resistência ao desgaste. Tubos de aço ligado: tais como tubos de liga de alto cromo, tubos de compostos bimetálicos, etc., são utilizados em ambientes de alto desgaste. Tubo resistente ao desgaste de aço inoxidável: Tem excelente resistência à corrosão e certa resistência ao desgaste. Tubos resistentes ao desgaste, não metálicos Tubos de borracha resistentes ao desgaste: comumente utilizados para transportar materiais granulares, com boa elasticidade e resistência ao desgaste. Os tubos de cerâmica resistentes ao desgaste, como os tubos de cerâmica de alumina e os tubos de cerâmica de nitruro de silício, têm uma elevada dureza e uma excelente resistência ao desgaste. Tubo resistente ao desgaste de pedra fundida: fabricado a partir de rocha natural como matéria-prima, fundido e fundido, com extremamente alta resistência ao desgaste e à corrosão. Tubos compostos resistentes ao desgaste Tubo resistente ao desgaste de borracha revestido de aço: Uma camada de borracha é revestida na parede interna do tubo de aço, combinando a resistência do metal e a resistência ao desgaste da borracha. Tubo de aço revestido de cerâmica resistente ao desgaste: Uma camada de revestimento de cerâmica é aplicada na parede interna do tubo de aço para melhorar sua resistência ao desgaste e à corrosão. Tubo resistente ao desgaste composto bimetálico: tal como o tubo resistente ao desgaste composto de fundição centrífuga, a camada de liga resistente ao desgaste é combinada com o tubo de base através de um processo especial. Classificados por estrutura Tubos integrados resistentes ao desgaste O tubo inteiro é feito do mesmo material resistente ao desgaste, como tubos de cerâmica integrados, tubos de pedra fundida integrados, etc. Tubos compostos resistentes ao desgaste Composto por dois ou mais materiais, tais como tubos de borracha revestidos de aço, tubos de cerâmica revestidos de aço, etc. Tubos resistentes ao desgaste, soldados Fixar materiais resistentes ao desgaste em tubulações através da solda, tais como tubos soldados de liga resistentes ao desgaste. Tubos resistentes ao desgaste do tipo pinças Adotar um método de ligação de pinças para facilitar a instalação e desmontagem, adequado para ocasiões em que a camada resistente ao desgaste precise ser substituída com frequência. Classificados por processo de fabricoTubos resistentes ao desgaste de fundição centrífugaUsando a tecnologia de fundição centrífuga, materiais resistentes ao desgaste são fundidos na parede interna do gasoduto para formar uma camada densa resistente ao desgaste. Tubos resistentes ao desgaste por pulverização térmicaUsando tecnologia de pulverização térmica para pulverizar materiais resistentes ao desgaste na parede interna do gasoduto, formando um revestimento uniforme resistente ao desgaste. Tubos resistentes ao desgaste para soldaAo soldar uma camada de liga resistente ao desgaste na parede interna do gasoduto através do processo de soldadura, a resistência ao desgaste do gasoduto é melhorada. Colar um tubo resistente ao desgasteColoque materiais resistentes ao desgaste (como telhas de cerâmica) na parede interna do gasoduto, adequados para situações que exigem alta resistência ao desgaste. Classificados por cenário de aplicaçãoTubos resistentes ao desgaste de minasUtilizado para o transporte de materiais de alto desgaste, tais como minério e pó de carvão nas minas. Tubos elétricos resistentes ao desgasteUtilizado para sistemas de remoção de cinzas e escórias na indústria energética. Tubos resistentes ao desgaste para metalurgiaUtilizado para o transporte de materiais e emissões de gases de combustão de alta temperatura na indústria metalúrgica. Tubos resistentes ao desgaste químicoUtilizado para o transporte de materiais corrosivos e de partículas na indústria química. Em resumo, existem vários tipos de tubos resistentes ao desgaste e os utilizadores devem considerar de forma abrangente factores como o ambiente específico de utilização, o meio de transporte, a temperatura, a pressão, etc.,ao escolher garantir que o tubo resistente ao desgaste selecionado pode satisfazer os requisitos de utilização.