China Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. notícia da empresa

Durante o processo de produção, uma grande quantidade de equipamentos e tubulações é exposta a materiais de alta temperatura e alta dureza (como minério de ferro, escória de aço, carvão pulverizado e gases de fornos de alta temperatura) por longos períodos de tempo. O impacto, a erosão e a abrasão desses materiais podem danificar severamente os equipamentos, encurtando sua vida útil, exigindo reparos frequentes e interrompendo a produção. Revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste, com sua excelente resistência ao desgaste, resistência a altas temperaturas e estabilidade química, protegem efetivamente os equipamentos críticos das usinas siderúrgicas, tornando-se um material chave para reduzir os custos de produção e garantir a produção contínua. Ponto Crítico das Usinas Siderúrgicas: Desgaste Proeminente dos EquipamentosO desgaste nas usinas siderúrgicas surge principalmente de dois cenários, que determinam diretamente a demanda rígida por materiais resistentes ao desgaste: Desgaste por impacto/erosão de materiais:No transporte de matérias-primas (como correias transportadoras e calhas), na britagem de minério e na tubulação de injeção de carvão em alto-forno, minério de alta dureza e carvão pulverizado impactam ou deslizam contra as paredes internas dos equipamentos em altas velocidades, causando o afinamento rápido do metal, corrosão por pites e até mesmo perfuração. Desgaste por alta temperatura e corrosão química:Equipamentos de alta temperatura, como conversores de aço, panelas e altos-fornos, não apenas sofrem desgaste físico de escória e materiais de carga, mas também oxidação em alta temperatura e corrosão química de aço e escória fundidos. Materiais metálicos comuns (como aço carbono e aço inoxidável) experimentam uma queda acentuada na dureza em altas temperaturas, acelerando o desgaste em 5 a 10 vezes. Sem revestimentos resistentes ao desgaste, a vida útil média dos equipamentos pode ser encurtada para 3 a 6 meses, exigindo paradas frequentes para substituição de componentes. Isso não apenas aumenta os custos de manutenção (mão de obra e peças de reposição), mas também interrompe o processo de produção contínua, resultando em perdas significativas de capacidade. Cenários de Aplicação Chave para Revestimentos Cerâmicos Resistentes ao Desgaste em Usinas Siderúrgicas Diferentes equipamentos exibem características de desgaste distintas, exigindo tipos específicos de revestimentos cerâmicos (como cerâmica de alta alumina, cerâmica de carboneto de silício e cerâmica composta). Os principais cenários de aplicação incluem: Sistemas de transporte de matérias-primas:calhas de correias transportadoras, calhas e revestimentos de silos. Ponto Crítico:O impacto e o desgaste por deslizamento de materiais a granel em queda, como minério e coque, podem facilmente levar a perfurações nas calhas. Solução:Revestimentos cerâmicos de alta alumina de parede espessa (10-20 mm), fixados por soldagem ou colagem, resistem ao impacto e ao desgaste. Sistema de injeção de carvão em alto-forno: tubos de injeção de carvão, distribuidores de carvão pulverizado Ponto crítico:Carvão pulverizado de alta velocidade (taxa de fluxo de 20-30 m/s) causa erosão e desgaste, com o desgaste mais severo nos cotovelos dos tubos, levando à perfuração e vazamento. Solução:Use tubos cerâmicos resistentes ao desgaste de parede fina (5-10 mm) com uma parede interna lisa para reduzir a resistência e cotovelos espessos, resultando em uma vida útil de 3 a 5 anos (em comparação com 3 a 6 meses para tubos de aço comuns). Equipamentos de Aço: Chaminé do Conversor, Revestimento da Panela, Rolo de Lingotamento Contínuo Ponto Crítico:A erosão por escória de alta temperatura (acima de 1500°C) e o ataque químico levam ao acúmulo de escória e ao desgaste rápido na chaminé, exigindo que o revestimento da panela seja resistente ao calor e ao desgaste. Solução:O revestimento cerâmico de carboneto de silício resistente a altas temperaturas (1600°C) oferece forte resistência à erosão por escória, reduz a frequência de limpeza da escória da chaminé e prolonga a vida útil da panela. Sistema de Remoção de Poeira/Manuseio de Escória: Tubos de Remoção de Poeira e Componentes da Bomba de LamaPontos Críticos:Gases de combustão carregados de poeira e de alta temperatura e lama (incluindo partículas de escória de aço) causam desgaste em tubos e bombas, levando a vazamentos.Solução:Um revestimento composto cerâmico (cerâmica + substrato metálico) é usado, oferecendo resistência ao desgaste e ao impacto para evitar danos aos equipamentos causados por vazamento de lama. Comparação com Materiais Tradicionais: Revestimentos Cerâmicos Resistentes ao Desgaste Oferecem Melhor Economia​As usinas siderúrgicas costumavam usar amplamente materiais tradicionais resistentes ao desgaste, como aço manganês, pedra fundida e ligas resistentes ao desgaste. No entanto, existem lacunas significativas em economia e desempenho em comparação com os revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste: Tipo de Material Resistência ao Desgaste (Valor Relativo) Resistência a Altas Temperaturas Custo de Instalação e Manutenção Vida Útil Média Custo Total (Ciclo de 10 Anos) Aço Carbono Comum 1 (Referência) Ruim (Amacia a 600°C) Baixo 3-6 meses Extremamente alto (substituição frequente) Aço Manganês (Mn13) 5-8 Moderado (Amacia a 800°C) Médio 1-2 anos Alto (soldagem regular de reparo necessária) Pedra Fundida 10-15 Bom Alto (alta fragilidade, fácil de rachar) 1,5-3 anos Relativamente alto (alta perda de instalação) Revestimento Cerâmico Resistente ao Desgaste 20-30 Excelente (1200-1600°C) Baixo (manutenção mínima após a instalação) 2-5 anos Baixo (longa vida útil + manutenção mínima) A longo prazo, embora o custo inicial de compra de revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste seja maior do que o do aço manganês e do aço carbono, sua vida útil extremamente longa (3 a 10 vezes a dos materiais tradicionais) e os requisitos de manutenção extremamente baixos podem reduzir o custo geral em 40% a 60% em um ciclo de 10 anos, evitando também perdas de produção causadas por falhas de equipamentos (uma parada de produção de um dia para uma usina siderúrgica pode chegar a milhões de yuans). As usinas siderúrgicas usam revestimentos cerâmicos resistentes ao desgaste, aproveitando sua alta resistência ao desgaste, resistência a altas temperaturas e propriedades de baixa manutenção para resolver os problemas de desgaste dos equipamentos principais. Em última análise, essa abordagem atinge os três objetivos principais de prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzir os custos de manutenção e garantir a produção contínua. Com os avanços na tecnologia de fabricação de cerâmica (como cerâmicas de alumina de baixo custo e alta pureza e revestimentos compostos cerâmicos-metálicos), sua aplicação em usinas siderúrgicas continua a se expandir, tornando-os um material chave para reduzir custos e aumentar a eficiência na indústria siderúrgica moderna.

O preço dos cotovelos cerâmicos resistentes ao desgaste é influenciado por uma variedade de fatores, conforme segue: Fatores de material: Tipo de material cerâmico: Os preços variam significativamente entre diferentes tipos de materiais cerâmicos. Por exemplo, cerâmicas de alta qualidade, como cerâmicas de alumina de alta pureza, são relativamente caras devido ao seu desempenho superior, enquanto materiais cerâmicos comuns são mais baratos. Qualidade do material base: O material base dos cotovelos cerâmicos resistentes ao desgaste é tipicamente feito de aço carbono, aço inoxidável ou aço liga. Aço inoxidável e aço liga são mais caros que aço carbono devido ao seu desempenho superior.   Fatores do processo de produção: Complexidade do processo: Os processos de produção comuns incluem fundição, forjamento e soldagem. A fundição é relativamente simples, de baixo custo, e o preço do produto também é relativamente baixo. Forjamento e soldagem são processos complexos, exigem altos requisitos técnicos e são mais caros. Aplicações de processos especiais: A fundição de precisão pode melhorar a precisão dimensional e o acabamento superficial do cotovelo, aumentando assim a resistência ao desgaste e a eficiência de entrega de fluidos, resultando em um aumento de preço correspondente. Além disso, produtos que passam por processos especiais, como tratamento térmico, podem melhorar o desempenho e ter preços mais altos.   Fatores de tamanho:Diâmetros de tubos maiores e paredes mais espessas exigem mais material e, portanto, custam mais. Cotovelos cerâmicos resistentes ao desgaste de grande diâmetro exigem mais material e são mais difíceis de produzir, tornando-os geralmente mais caros do que os de diâmetro menor. Cotovelos com paredes mais espessas também são mais caros. Tamanhos ou ângulos não padronizados geralmente exigem personalização, o que incorre em custos adicionais e aumenta o preço.   Fatores de mercado:Oferta e Demanda: Quando a demanda do mercado é forte, os preços podem subir; quando a oferta do mercado é ampla, os preços podem permanecer relativamente estáveis ​​ou até diminuir. Por exemplo, a alta demanda por cotovelos resistentes ao desgaste nas indústrias de mineração e cimento pode aumentar os preços.   Diferenças regionais: Os custos de produção variam entre as regiões. Regiões economicamente desenvolvidas têm custos de mão de obra e materiais mais altos, levando a preços mais altos para cotovelos resistentes ao desgaste. Regiões com custos de produção mais baixos oferecem preços mais baixos.   Fatores de marca e serviço: Marcas conhecidas oferecem vantagens em controle de qualidade, serviço pós-venda e garantias de produtos, levando a preços mais altos. Um bom serviço pós-venda aumenta os custos comerciais e também pode levar a preços mais altos.   Fatores de compra:Fatores de compra: Quantidade de compra: A compra em massa geralmente resulta em preços mais favoráveis, e quanto maior a quantidade de compra, menor pode ser o preço unitário. Colaboração: Clientes que têm parcerias de longo prazo com fornecedores podem desfrutar de melhores preços e serviços, enquanto novos clientes podem precisar pagar preços mais altos. Fatores de transporte: Cotovelos cerâmicos resistentes ao desgaste são geralmente pesados ​​e frágeis, exigindo cuidados especiais durante o transporte e resultando em altos custos de transporte. A distância do transporte também afeta o custo total. Quanto maior a distância, maior o custo de transporte, o que, por sua vez, leva a um aumento nos preços dos produtos.

Os revestimentos compostos de borracha-cerâmica são feitos de uma cerâmica resistente ao desgaste e uma matriz de borracha.enquanto a cerâmica resistente ao desgaste confere alta dureza, resistência ao desgaste e resistência à alta temperatura.Esta combinação única de propriedades faz com que revestimentos compostos de borracha-cerâmica sejam amplamente utilizados em aplicações de manuseio e proteção de materiais em indústrias como mineração, geração de energia, cimento e aço. Preparação de matérias-primas Material de base da borracha: Escolha uma borracha resistente ao desgaste e à corrosão (como borracha natural, borracha de estireno-butadieno ou borracha de poliuretano).É necessária uma pré-mistura (incluindo a adição de agentes vulcanizantes), aceleradores e enchimentos).   Blocos/Livras Cerâmicas: Normalmente, são cerâmicas de alta dureza, como alumina (Al2O3) e carburo de silício (SiC).A superfície deve ser limpa para aumentar a resistência da ligação.   Adesivo: Use adesivos poliméricos especializados (como resina epóxi, adesivo de poliuretano ou adesivos à base de borracha).   Pré-tratamento cerâmico Limpeza: arejar ou decorar a superfície cerâmica para remover impurezas e melhorar a rugosidade.   Ativação: se necessário, tratar a superfície cerâmica com um agente de acoplamento silano ou outro agente para reforçar a ligação química com a borracha.   Preparação de matriz de borracha Mistura e moldagem: Após a borracha ser misturada uniformemente num misturador interno, é calandrada ou extrudida num substrato da espessura e da forma desejadas.   Pré-vulcanização: Alguns processos exigem uma ligeira pré-vulcanização da borracha (estado semi-vulcanizado) para manter a fluidez durante a ligação.   Processo composto Vulcanização por compressão (comumente utilizada) Disposição cerâmica:Os blocos de cerâmica são colocados num substrato de borracha ou numa cavidade do molde de acordo com um padrão desenhado (por exemplo, arranjo escalonado).   Vulcanização por compressão:O substrato de borracha e a cerâmica são colocados em um molde, aquecidos e pressurizados (140-160°C, 10-20 MPa).Durante o processo de vulcanização, a borracha flui e envolve a cerâmica, simultaneamente ligando-se a ela através de um adesivo ou vulcanização direta.   Refrigerar e desmoldar:Após a vulcanização, a borracha é resfriada e desmoldada, formando um revestimento de uma peça.   Ligação Fabrico a partir de fibras sintéticas:Prepare uma folha de borracha totalmente vulcanizada. De aço inoxidável:A cerâmica é ligada à chapa de borracha com um adesivo de alta resistência e curada sob pressão (a temperatura ambiente ou aquecida).   Pós-processamento Após a vulcanização, o produto de revestimento composto de borracha-cerâmica é removido do molde e submetido a pós-processamento, que inclui resfriamento, aparamento e inspeção.O processo de arrefecimento estabiliza o desempenho do produto, o aparamento remove o excesso de borracha das bordas e a inspecção garante que a qualidade do produto cumpre os requisitos.   O processo de vulcanização de revestimentos compostos de cerâmica e borracha é uma reação química complexa que envolve a interação sinérgica de vários fatores.Compreendendo completamente os princípios básicos e o processo de vulcanização, seleção racional de matérias-primas, otimização do processo de mistura e controlo preciso dos parâmetros do processo de moldagem e vulcanização,é possível produzir produtos de revestimento composto cerâmico-borracha com excelente desempenho.   Com o progresso contínuo da tecnologia industrial, os requisitos de desempenho dos revestimentos compostos de borracha-cerâmica estão a aumentar.São necessárias mais investigações e melhorias dos processos de vulcanização para satisfazer as necessidades de aplicação de diferentes campos.

O material de reparo com partículas cerâmicas é um material compósito de alto desempenho, amplamente utilizado no reparo e proteção de equipamentos industriais, tubulações, fornos e outros ambientes de alta temperatura, desgaste ou corrosão. Suas características de desempenho incluem principalmente os seguintes aspectos: Alta resistência ao desgaste As partículas cerâmicas (como alumina, óxido de zircônio, etc.) possuem dureza extremamente alta (a dureza Mohs pode atingir 8-9), superando em muito metais e concreto comum, e podem melhorar significativamente a resistência ao desgaste da camada de reparo. É adequado para ambientes de alta fricção, como revestimentos de equipamentos de mineração, paredes internas de tubulações de transporte, camadas antiderrapantes de superfícies de estradas, etc., o que pode prolongar a vida útil das peças reparadas.   Excelente resistência de ligação Possui forte ligação com o substrato (metal, concreto, pedra, etc.), e não é fácil de cair ou rachar após o reparo. Alguns produtos são projetados com fórmulas especiais para obter uma ligação eficaz em superfícies molhadas ou oleosas e possuem maior adaptabilidade de construção.   Forte resistência à corrosão Possui boa resistência a meios químicos como ácidos, álcalis e sais, sendo especialmente adequado para ambientes corrosivos como as indústrias química e petroquímica. Algumas fórmulas podem melhorar a capacidade de resistir à corrosão por metal fundido ou ácido forte, ajustando a composição cerâmica (como a adição de óxido de zircônio).   Boa resistência à compressão e ao impacto As partículas cerâmicas e os materiais cimentícios formam uma estrutura densa com uma resistência à compressão superior a 100MPa, que pode suportar objetos pesados ou cargas estáticas. Alguns produtos de fórmula flexível possuem uma certa tenacidade e podem resistir a cargas de impacto (como vibração mecânica e impacto de veículos) para reduzir o risco de fratura frágil.   Resistência à corrosão química Possui boa tolerância a ácidos, álcalis, sais, solventes orgânicos, etc., e é adequado para equipamentos químicos, tanques de tratamento de esgoto e reparos de componentes de concreto em ambientes ácidos e alcalinos. As próprias partículas cerâmicas possuem alta estabilidade química e, combinadas com adesivos resistentes à corrosão (como resinas epóxi), podem resistir à erosão média por um longo tempo.   Conveniência de construção Principalmente materiais pré-misturados ou de dois componentes, fáceis de operar: os componentes A e B podem ser misturados na proporção de 2:1 para uso, sem a necessidade de equipamentos profissionais ou treinamento técnico.   Velocidade de cura rápida (cura em algumas horas a 1 dia à temperatura ambiente) pode encurtar o tempo de inatividade do equipamento e o tempo de manutenção, especialmente adequado para cenários de reparo de emergência, suportando reparos online, sem necessidade de desmontar o equipamento.   Anti-envelhecimento e durabilidade As partículas cerâmicas são altamente resistentes às intempéries e não são facilmente afetadas pelos raios ultravioleta e pelas mudanças de temperatura. A camada de reparo não é fácil de pulverizar, desbotar ou degradar após o uso a longo prazo. Ainda pode manter um desempenho estável em ambientes externos (como estradas, pontes) ou cenários de imersão a longo prazo (como piscinas e tubulações).   Cenários de aplicação típicos Indústrias:minas, carvão, geração de energia térmica, cimenteiras, etc. Equipamentos:separadores de ciclone, seletores de pó, calhas, tubulações, carcaças de bombas, rotores, funis, transportadores de parafuso, etc. Condições de trabalho:reparo e proteção de alto desgaste e corrosão.

O óxido de alumínio (Al₂O₃), como um composto inorgânico comum, é seguro para a pele sob uso normal. Sua segurança se reflete principalmente em sua estabilidade química e ampla prática de aplicação. Pode ser analisado a partir das seguintes perspectivas: Propriedades químicas estáveis e não irritantes O óxido de alumínio é uma substância inerte que dificilmente reage com suor, óleo e outras substâncias na superfície da pele à temperatura ambiente: Não libera substâncias nocivas, nem se decompõe para produzir componentes irritantes. Quando em contato com a pele, não causará reações alérgicas (exceto para um número muito pequeno de pessoas alérgicas ao alumínio, mas esses casos são extremamente raros), nem causará vermelhidão, inchaço, coceira e outros problemas na pele. Amplamente utilizado em produtos de contato com a pele A segurança do óxido de alumínio foi verificada por múltiplas indústrias e é comumente usado em contato direto com a pele: Cosméticos/produtos para a pele: usado como agente de fricção (como esfoliante), adsorvente ou enchimento, usando suas características de partículas finas para remover a pele morta sem danificar a barreira da pele (o diâmetro das partículas em produtos qualificados é estritamente controlado). Produtos de higiene pessoal: O óxido de alumínio pode ser adicionado a antitranspirantes para reduzir a secreção de suor através de efeitos adstringentes. Sua segurança foi certificada por padrões de matérias-primas cosméticas (como o Regulamento de Cosméticos da UE EC 1223/2009).Dispositivos médicos, como curativos médicos, revestimentos de suturas cutâneas, etc., usam sua biocompatibilidade para evitar irritação na pele. Circunstâncias especiais a serem observadasEmbora o óxido de alumínio em si seja seguro, as seguintes situações podem representar riscos potenciais:Questões de tamanho de partícula:Se as partículas de óxido de alumínio forem muito grossas (como partículas grossas de grau industrial), o contato direto com a pele pode causar pequenos arranhões devido à fricção física, mas isso é dano físico, não toxicidade química.Contato fechado de longo prazo:O contato fechado de longo prazo em ambientes de alta temperatura e alta umidade (como proteção inadequada em operações industriais) pode obstruir os poros devido ao acúmulo de partículas, mas essa situação está mais relacionada ao método de contato do que à toxicidade da própria substância. Em circunstâncias normais, o óxido de alumínio é seguro para a pele. Sua estabilidade química e biocompatibilidade o tornam amplamente utilizado em cosméticos, dispositivos médicos e outros campos que entram em contato direto com a pele. Contanto que você evite o contato com partículas grossas de grau industrial ou cenários de uso extremos, não há necessidade de se preocupar com seus danos à pele.

Os anéis cerâmicos de alumina são produtos cerâmicos anulares feitos a partir de alumina (Al2O3) em pó como a principal matéria-prima através de moldagem, sinterização e outros processos.O seu teor de alumina é geralmente superior a 90% (geralmente 95 porcelana, porcelana, etc.), com excelentes propriedades físicas, químicas e mecânicas, e é um componente cerâmico de alto desempenho comumente utilizado no campo industrial. A sua função principal consiste em melhorar eficazmente a vida útil dos tubos de cerâmica resistentes ao desgaste, isolando o contacto directo entre as estruturas de aço e os materiais.Os anéis cerâmicos são geralmente feitos de uma variedade de matérias-primas cerâmicas, como alumina e zircônio, que são misturados em proporções precisas e formam uma estrutura densa num ambiente de sinterização a altas temperaturas. Características de desempenho dos anéis cerâmicos de aluminaAlta dureza e resistência ao desgaste:A dureza de Mohs pode atingir 9 (segundo apenas ao diamante), adequado para ambientes de alto desgaste, tais como vedações mecânicas, rolamentos, etc. Resistência à alta temperatura:O ponto de fusão é de cerca de 2050°C, e a temperatura de utilização a longo prazo é superior a 1600°C, adequado para fornos de alta temperatura, tubos de proteção de termopares, etc. Resistência à corrosão:Resistente a ácidos fortes (exceto ácido fluorídrico), álcalis fortes e solventes orgânicos, utilizado para tubulações químicas e revestimentos de reatores. Excelente desempenho de isolamento:Bom isolamento de alta frequência e alta resistência dielétrica, é um material ideal para dispositivos eletrônicos (como isoladores e substratos de circuito). Baixo coeficiente de expansão térmica:Boa estabilidade térmica e forte resistência ao choque térmico, adequado para ambientes de mudança súbita de temperatura (como componentes aeroespaciais). Áreas de aplicação da engenhariaÁrea de engenharia mecânicaOs anéis de cerâmica de alumínio, como componentes funcionais principais, desempenham um papel importante em peças-chave como vedações mecânicas, sistemas de rolamentos e revestimentos de tubos resistentes ao desgaste.Excelente resistência ao desgaste, e resistência à corrosão química, pode melhorar muito a estabilidade de funcionamento e a vida útil dos equipamentos mecânicos, especialmente adequado para ambientes industriais adversos, como alto desgaste,impacto forte, e carga pesada. Indústria electrónicaNo domínio da tecnologia da informação electrónica, os anéis de cerâmica desempenham principalmente funções-chave, tais como suporte de isolamento, gestão térmica e protecção de sinal.As suas excelentes propriedades dielétricas, baixas perdas dielétricas e boa condutividade térmica podem satisfazer os requisitos extremos dos componentes eletrónicos de alta frequência para materiais isolantes,fornecendo uma garantia de dissipação de calor eficiente para módulos eletrônicos de alta potência. Área de processos químicosDevido à sua forte resistência à corrosão e inércia química, os anéis de cerâmica são uma escolha ideal para reatores químicos, tubulações, componentes de válvulas e outros equipamentos.Construindo uma camada protetora altamente estável e resistente à corrosão, pode efetivamente prevenir a fuga de média e corrosão do equipamento, garantindo a segurança a longo prazo e operação estável do processo de produção química. Tendências de desenvolvimentoCom os avanços contínuos na ciência dos materiais e na tecnologia de preparação, a melhoria do desempenho dos anéis de cerâmica de alumina se concentrará no design leve, em compósitos multifuncionais,e otimização da estrutura de precisãoAplicando métodos avançados, como a nano-modificação e a engenharia de materiais de gradiente, a sua resistência mecânica, estabilidade a altas temperaturas,e o desempenho de ligação de interface será significativamente melhoradoNo futuro, espera-se que os anéis de cerâmica ampliem as suas aplicações em campos de alta tecnologia, tais como novos equipamentos de energia, manufatura de precisão, aeroespacial, etc.fornecer garantias materiais essenciais para o desenvolvimento inovador da indústria moderna.

Classificados por material Ciclone de ferro fundido:Com a sua excelente resistência e resistência ao desgaste, é adequado para o processamento de materiais granulares de alta concentração e alta dureza e tem sido amplamente utilizado em indústrias como a mineração,benefícioNo entanto, a alta densidade do material de ferro fundido resulta num elevado peso próprio do equipamento e a sua resistência à corrosão é relativamente fraca.É necessário tomar medidas anticorrosivas em condições de trabalho específicas..   Ciclone de aço fundido:Com maior resistência e desempenho de compressão, pode operar de forma estável sob condições de alta pressão e alta taxa de fluxo,especialmente adequado para cenários de separação que exijam capacidade de suporte de alta pressão do equipamentoNo entanto, a dificuldade de processamento e o custo de fabrico dos materiais de aço fundido são relativamente elevados e, na selecção dos equipamentos, o custo de produção é relativamente elevado.É necessário considerar a economia e a aplicabilidade de forma abrangente.   Ciclone cerâmico:Com a sua excelente resistência ao desgaste e à corrosão, apresenta vantagens únicas na manipulação de materiais altamente corrosivos.,Os ciclones de cerâmica podem funcionar de forma estável durante muito tempo, reduzindo consideravelmente a frequência de substituição do equipamento.e é necessário evitar impactos graves durante a instalação e operação do equipamento.   Polyurethane cyclone:Tem boa elasticidade e resistência ao desgaste, e é leve, tornando-o fácil de instalar e manter.Em indústrias como a de alimentos e bebidas que têm requisitos rigorosos para a limpeza dos equipamentos e o ruído de funcionamento, os ciclones de poliuretano tornaram-se a escolha preferida para o equipamento de separação devido às suas vantagens de desempenho únicas.   Cyclone de material de borracha:Possui boa resistência ao desgaste e elasticidade, baixo custo e é adequado para cenários de separação sólido-líquido com forte resistência ao desgaste. Os ciclones são amplamente utilizados nas seguintes indústrias, com usos principais que incluem separação, classificação, concentração e remoção de impurezas: Mineração e transformação de minerais Classificação:cooperar com o moinho para separar a polpa de tamanho de partícula qualificada (como concentradores de minério de ferro e de minério de cobre). Desidratação e concentração:Aumentar a concentração de concentrado e reduzir o teor de água dos rejeitos (como o minério de chumbo-zinco e a bauxita). Deslumbramento e remoção de escórias:Remover impurezas de partículas lamaçosas ou grosseiras (como areia de quartzo e purificação de caolino).   Petróleo e gás Purificação de fluidos de perfuração:Desander/desilter separa os cortes de perfuração e recupera barita (como na perfuração de campos petrolíferos). Separação óleo-água:Reduzir o teor de água do petróleo bruto e purificar as águas residuais oleosas (como a estação conjunta de campos petrolíferos).   Química e Farmacêutica Separação sólido-líquido:Catalisadores, cristais ou suspensões de águas residuais separados (como dióxido de titânio, águas residuais químicas). Separação líquido-líquido:separar solventes orgânicos e água (como a extracção farmacêutica e a desmulsificação em emulsões). Classificação do produto:controlar o tamanho das partículas de pó (como partículas de plástico e resina).   Alimentos e Bebidas Classificação e concentração:separação da polpa de sumo, leite concentrado de amido (como amido de milho, pasta de tomate). Purificação e purificação:remoção de sedimentos, ajustamento do teor de gordura dos produtos lácteos (por exemplo, desnatamento do leite, tratamento de águas residuais).   Proteção do ambiente e tratamento de águas residuais Pré-tratamento de águas residuais:Separação de sólidos em suspensão (como águas residuais urbanas, águas residuais de minas ácidas). Concentração de lama: redução do volume de lama e redução dos custos de desidratação (como as estações de tratamento de águas residuais).   Purificação e purificação:remoção de sedimentos, ajustamento do teor de gordura dos produtos lácteos (por exemplo, desnatamento do leite, tratamento de águas residuais).   Energia e metalurgia Lavagem a carvão:Ciclone pesado médio para separar carvão e gangue (como as instalações de preparação de carvão). Tratamento de águas residuais metalúrgicas:separação de precipitados de metais pesados (como a fundição de aço e metais não ferrosos).              

Cerâmica de alumínio (como representante dos materiais cerâmicos avançados, com suas excelentes propriedades mecânicas, resistência a altas temperaturas,A utilização de produtos químicos de alta resistência e estabilidade química) apresenta um valor insubstituível na indústria.Este artigo irá analisar profundamente as características, o processo de preparação e as aplicações de ponta da cerâmica de alumina,e explorar como promove o desenvolvimento da ciência e tecnologia modernas, e da indústria.     Características essenciais da cerâmica de alumínio A cerâmica de alumínio é um material cerâmico de alta pureza com α-Al2O3 como fase cristalina principal. Dureza e resistência ao desgaste ultra-elevadas:A dureza de Mohs chega a 9, a segunda apenas ao diamante, adequado para ambientes de desgaste extremo. Resistência à alta temperatura e isolamento térmico:O ponto de fusão é tão alto quanto 2050°C, e pode trabalhar de forma estável durante muito tempo a 1600°C, o que é uma escolha ideal para fornos de alta temperatura e componentes aeroespaciais. Inercia química:É resistente à corrosão por ácidos e álcalis e é amplamente utilizado em revestimentos de reatores químicos e implantes biomédicos. Excelente isolamento elétrico:Possui alta resistividade de volume e é um material chave para substratos de circuitos integrados e peças de isolamento de alta tensão.   Processo de preparação O processo de preparação da cerâmica de alumina abrange principalmente a preparação da matéria-prima, moldagem, sinterização e outros links. 1. Misturar completamente o pó de alumina de alta pureza com aditivos apropriados e fazer uma lama uniforme através de moagem de bolas e outros processos; 2. utilizar métodos de moldagem adequados, tais como prensagem a seco, prensagem isostática, moldagem por injecção, etc., para processar a lama na forma desejada; 3. Colocar o corpo verde formado num ambiente de alta temperatura para sinterização para promover a sua densificação, formando assim um produto cerâmico de alumina com propriedades específicas; 4Durante o processo de sinterização, devem ser rigorosamente controlados parâmetros como a temperatura, o tempo e a atmosfera de sinterização para garantir que o desempenho cerâmico atinja um melhor estado.   Campos de aplicação Campo de informação eletrónica:Ajudando a ascensão do "núcleo chinês": na fabricação de circuitos integrados, substratos cerâmicos de alumina fornecem suporte estável e ambiente de isolamento para chips;no domínio da embalagem de componentes eletrónicos, protege eficazmente os componentes internos e melhora a fiabilidade dos equipamentos electrónicos.Muitas empresas domésticas de eletrônicos adotam ativamente materiais cerâmicos de alumina para promover a indústria de informação eletrônica do meu país para se mover em direção a alta gama- Não.   Área de fabrico mecânico:Melhorar a precisão do "Made in China": Ferramentas e moldes de cerâmica de alumínio são amplamente utilizados na indústria de processamento mecânico, melhorando muito a eficiência e precisão do processamento.Na fabricação de automóveis, os componentes cerâmicos ajudam os motores a atingir um peso leve e um alto desempenho; no domínio aeroespacial, a alumina cerâmica é utilizada para fabricar componentes de motor e rolamentos de aviação,fornecer garantias materiais essenciais para o desenvolvimento da indústria aeroespacial do meu país- Não.   Áreas químicas e farmacêuticas:Proteção da segurança e da qualidade da produção: graças à sua resistência à corrosão química, a cerâmica de alumina desempenha um papel importante nos reatores químicos e nos equipamentos farmacêuticos,prevenção eficaz da corrosão do equipamento, evitando a contaminação por drogas e assegurando a segurança da produção e a qualidade dos produtos.   Área médica e de saúde:Abrir um novo capítulo na medicina de precisão: A boa biocompatibilidade da cerâmica de alumínio faz dela um material ideal para articulações artificiais e implantes dentários.Muitas instituições médicas domésticas aplicaram com sucesso articulações artificiais de alumina cerâmica, trazendo melhores efeitos terapêuticos aos doentes e melhorando a sua qualidade de vida.   Novas energias e protecção do ambiente:Impulsionar o desenvolvimento ecológico: no domínio das novas energias, as cerâmicas de alumínio são utilizadas como componentes-chave das células de combustível para melhorar o desempenho das baterias; no domínio da protecção do ambiente,são utilizados como materiais de filtragem para equipamentos de tratamento de gases residuais, para ajudar a alcançar uma purificação eficiente dos gases residuais industriais e contribuir para a realização dos objetivos de duplo carbono do meu país..   Tendências de desenvolvimento futuras 1Inovação e avanços tecnológicos No futuro, a tecnologia de preparação e processamento de cerâmica de alumina dará início a inovações e avanços contínuos.A aplicação aprofundada da nanotecnologia melhorará significativamente o desempenho global da cerâmica de alumínioA cerâmica de alumina de nano-nível não só alcançará um salto qualitativo em força, dureza e tenacidade, mas também mostrará vantagens únicas em biocompatibilidade e desempenho catalítico.   A aplicação generalizada da tecnologia de impressão 3D trará mudanças revolucionárias para a fabricação de cerâmica de alumina.Esta tecnologia permite obter protótipos rápidos de produtos com estruturas geométricas complexas, melhorar eficazmente a eficiência da produção e garantir a estabilidade e a consistência da qualidade do produto.   2Evolução da procura no mercado Com o desenvolvimento da economia mundial e a melhoria dos padrões de vida dos residentes, bem como o aumento geral da consciência ambiental,A estrutura da procura do mercado de cerâmica de alumínio está a sofrer profundas alterações.   Área de protecção do ambiente:Como material ecológico e respeitador do ambiente, a cerâmica de alumina será ainda mais utilizada no tratamento de águas residuais, na purificação de gases industriais e noutros cenários subdivididos.   Nova indústria energética:Especialmente em áreas-chave como as baterias de lítio e as células de combustível,A cerâmica de alumínio desempenhará um papel cada vez mais importante na fabricação de componentes essenciais, como separadores de baterias e materiais de eletrodos..   Com o vigoroso desenvolvimento de indústrias emergentes como casas inteligentes e dispositivos inteligentes vestíveis,A procura do mercado de produtos cerâmicos de alumina apresentará características diversificadas e personalizadas, promovendo o desenvolvimento de produtos para a personalização e inteligência.

A cerâmica de zircônio é um material cerâmico avançado com óxido de zircônio (ZrO2) como componente principal.e campos de aplicação em pormenor:   Características básicas Propriedades mecânicas:Tem alta dureza, alta resistência e alta tenacidade. Sua dureza é a segunda apenas para materiais superduros como diamante e nitreto de boro cúbico.Tem um bom desempenho na resistência ao desgaste e resistência ao impacto.   Propriedades térmicas:O ponto de fusão é tão elevado quanto 2715°C, com boa resistência a altas temperaturas e bom desempenho de isolamento térmico.e pode manter tamanho estável e desempenho em diferentes ambientes de temperatura.   Propriedades elétricas:É um bom isolante à temperatura ambiente, e tem uma certa condutividade iónica sob altas temperaturas ou condições de dopagem específicas.Sensores de oxigénio, e outros dispositivos.   Propriedades químicas:Tem excelente estabilidade química, é resistente à corrosão por produtos químicos como ácidos, álcalis e sais, e pode manter um desempenho estável em ambientes químicos adversos.   Processo de produção Preparação de matérias-primas: O óxido de zircônio é extraído do minério de zircônio e, após purificação, obtém-se um pó de óxido de zircônio de alta pureza.Os métodos comuns de purificação incluem cloração e decomposição térmica, descomposição por oxidação de metais alcalinos, fusão de cal, etc.   Moagem:Incluindo prensagem a seco, prensagem isostática, fundição por deslizamento, fundição a quente, fundição em fita, etc. Entre elas, a prensagem a seco é adequada para a fabricação de produtos de formas simples e grandes dimensões;A fundição por deslizamento é adequada para a preparação de peças cerâmicas de grandes dimensões com formas complexasA fundição de fitas é frequentemente utilizada para preparar materiais de filme.   Desengraxante e desengraxante:Além da prensagem a seco, outros processos de moldagem adicionarão uma certa proporção de plastificante durante o moldagem.O plastificante deve ser removido por aquecimento e outros métodos para evitar que a qualidade do produto sinterizado seja afectada..   Sinterização:Sinterização sem pressão, sinterização por prensagem a quente, prensagem isostática a quente (HIP),A sinterização por microondas e outros métodos podem ser utilizados para sinter o corpo verde num produto cerâmico denso a alta temperaturaO controlo preciso de parâmetros como a temperatura de sinterização, o tempo de isolamento e a atmosfera de sinterização é crucial para obter cerâmicas de zircônio com excelente desempenho.   Campos de aplicação Área de produção industrial Na fabricação mecânica, é usado para fabricar rolamentos de alta precisão, vedações, etc. Os rolamentos cerâmicos de zircônio têm as características de baixo coeficiente de atrito,alta precisão e longa vida, e podem ser utilizados em ambientes de operação mecânica de alta velocidade e alta temperatura, tais como fendões de máquinas-ferramenta de alta velocidade, motores de aeronaves e outros equipamentos.   Na indústria química, é usado para fabricar vários tubos resistentes à corrosão, válvulas, revestimentos de bomba, etc. Estes componentes cerâmicos podem resistir efetivamente à corrosão de ácidos fortes,álcalis fortes, e outras substâncias químicas, garantindo a continuidade e segurança da produção química.   Campo eletrónico Como material de substrato para componentes eletrónicos, a cerâmica de zircônio pode fornecer boas propriedades de isolamento e dissipação de calor para chips eletrónicos, etc. No processo de fabricação de semicondutores,é utilizado para a fabricação de alguns componentes em ambientes de alta temperatura e alta limpeza, tais como portadores de wafer.   Área biomédica Além das aplicações dentárias mencionadas acima, também é usado em ortopedia, por exemplo, para fabricar cabeças artificiais de articulações, etc.A sua boa resistência ao desgaste e biocompatibilidade podem reduzir os efeitos adversos dos detritos gerados pelo desgaste articular nos tecidos circundantes, e podem coexistir com o tecido ósseo humano durante muito tempo.   Área aeroespacial Utilizado na fabricação de componentes de alta temperatura de motores de aeronaves, tais como revestimentos de barreira térmica, que podem reduzir a temperatura de funcionamento real dos componentes do motor,melhorar a eficiência térmica e o desempenho do motor, e prolongar a vida útil dos componentes do motor. Em suma, a cerâmica de zircônio desempenha um papel cada vez mais importante na indústria e na tecnologia modernas, com as suas muitas e excelentes propriedades.  

Com o avanço da tecnologia, a tecnologia anti-desgaste de cerâmica foi amplamente reconhecida e comprovada ter excelentes efeitos anti-desgaste em aplicações práticas.A dureza da cerâmica de alumínio é extremamente elevadaPor conseguinte, nas indústrias de desgaste pesado, tais como o aço, a eletricidade, o cimento, o transporte de baterias de lítio em pó e as docas mineiras,A tecnologia anti-desgaste da cerâmica ajuda muitas empresas a economizar custos e melhorar a eficiênciaNo entanto, no processo de anti-desgaste da cerâmica, podem ocasionalmente surgir problemas com a queda de peças de cerâmica, o que causou dificuldades a muitas empresas.Como podemos resolver eficazmente o problema do desprendimento de cerâmica? Análise das causas do descolamento cerâmico Normalmente, os azulejos de cerâmica resistentes ao desgaste instalados corretamente raramente se desprendem, mas se estiverem em ambientes extremamente duros, tais como altas temperaturas, fortes impactos, etc.,O problema do descolamento é propenso a ocorrerEspecialmente em ambientes de alta temperatura, os adesivos cerâmicos podem falhar ou a sua viscosidade diminuir, e outros métodos de instalação também podem ser significativamente afectados pela temperatura.   Estratégias para resolver o problema do descolamento da cerâmica ✅Durante a instalação de telhas de cerâmica, as propriedades dos materiais, tais como adesivos, parafusos e guias de cauda de pombal, afetam diretamente a firmeza das telhas,especialmente a diferença significativa na viscosidade do adesivoA combinação de parafusos de alta qualidade e tampas de cerâmica, bem como guias de cauda de coruja de alta qualidade,Pode reduzir eficazmente o descolamento de peças cerâmicasPor conseguinte, a selecção de materiais de instalação de alta qualidade é uma das medidas-chave para reduzir o descolamento dos azulejos cerâmicos.   ✅Durante o processo de instalação, é necessário seguir rigorosamente os procedimentos operacionais.Os operários de instalação da nossa empresa desenvolveram um processo de instalação completo com base na sua experiência prática e conhecimento teóricoSeguir estritamente este processo pode reduzir eficazmente a ocorrência de descolamento da wafer cerâmica.